حقيقة صادمة: معظم الخطوط تفقد 20% بسبب عدم الكفاءة. أصلحه.

يمكن أن يبدو خط الإنتاج مشغولاً بينما لا يزال يفقد حصة كبيرة من إنتاجه المتاح. غالبًا ما تظل نقاط التوقف الصغيرة والدورات البطيئة والتعديلات المتكررة ووقت الانتظار وإعادة العمل خارج تقرير وقت التوقف الرئيسي. قد يبدو كل حدث بسيطًا. عبر نوبة عمل كاملة، يمكن أن تضيف السعة المفقودة ما يصل إلى 20% أو أكثر في بعض العمليات. وهذا الرقم ليس وعدا أو معيارا. يحتاج خطك إلى البيانات الخاصة به. السؤال المفيد بسيط: أين يضيع الخط الوقت والمواد والاهتمام؟ لقد رأيت الفرق تركز على الأعطال الكبيرة بينما تتجاهل الانقطاعات القصيرة التي تحدث عشرات المرات كل يوم. يتم تنظيف المستشعر، أو تغيير اللفة، أو انتظار المشغل للحصول على الموافقة، أو الاحتفاظ بوحدة جاهزة للفحص. يبدأ الجهاز من جديد، فيختفي الحدث من الذاكرة. الدقائق الضائعة لا. ### النظر إلى ما هو أبعد من فترات التوقف المخطط لها قد تتم جدولة خط للعمل لمدة ثماني ساعات ولا يزال ينتج أقل بكثير من طاقته العملية. تتضمن الخسائر الخفية الشائعة ما يلي: - التوقفات القصيرة التي تدوم أقل من خمس دقائق - إعدادات السرعة أقل من نطاق التشغيل المقدر للمعدات - التحولات الطويلة بين تنسيقات المنتج - انتظار المواد عند الخط - إعادة العمل الناتجة عن أخطاء الإعداد المتكررة - يبحث المشغلون عن أدوات أو تعليمات - فحوصات الجودة التي تنشئ طوابير طويلة - توقفات مسجلة تحت تسميات عامة مثل "مشكلة في الجهاز" يمكن أن يوضح تقرير وقت التوقف عن العمل توقف الخط. قد لا يوضح سبب حدوث التوقف، أو عدد المرات التي تكرر فيها ذلك، أو من كان عليه الرد. هذه التفاصيل المفقودة تجعل التحسين صعبًا. ### قياس الخط أثناء تشغيله أبدأ بخط إنتاج واحد، وعائلة منتج واحدة، وفترة قياس واحدة واضحة. يمكن لمراجعة قصيرة للعديد من التحولات أن تكشف أكثر من مجرد تقرير كبير مليء بفئات غير واضحة. المسار: - وقت الإنتاج المخطط - وقت التشغيل الفعلي - إجمالي الوحدات المنتجة - الوحدات المقبولة - المرفوضات وإعادة العمل - مدة التوقف - تردد الإيقاف - وقت الدورة الفعلي - وقت تغيير المنتج يمكنك استخدام OEE كهيكل أساسي: OEE = التوفر × الأداء × الجودة ** الرقم نفسه أقل فائدة من الأسباب الكامنة وراءه. قد يظل الخط الذي يتمتع بتوافر قوي يفقد الإخراج لأنه يعمل بأقل من السرعة المستهدفة. قد يؤدي الخط ذو السرعة الجيدة إلى إجراء الكثير من عمليات إعادة العمل. قم بتسجيل الحدث بالقرب من لحظة حدوثه. يمكن أن يعمل النموذج اللوحي البسيط أو ورقة التحول أو إشارة الآلة عندما تكون الفئات واضحة وسهلة الاستخدام. ### نقاط توقف رئيسية منفصلة عن الخسائر الصغيرة المتكررة من السهل ملاحظة الانهيار لمدة ساعتين. من الصعب رؤية سلسلة من التوقفات لمدة 90 ثانية، حتى عندما تكون الخسارة الإجمالية أكبر. قم بتجميع الأحداث حسب: - المدة - التكرار - منطقة الإنتاج - نوع المنتج - التحول - إجراء المشغل - المادة أو المكون - حالة الماكينة والمثال العملي هو خط التعبئة والتغليف الذي يتوقف كل 20 دقيقة بسبب عدم تغذية علب الكرتون بسلاسة. كل محطة تستمر دقيقتين. عبر نوبة العمل، قد يتجاوز إجمالي الوقت الضائع الوقت الناتج عن توقف أطول. ولا ينبغي أن يبدأ الرد باللوم. اسأل ما الذي يجعل الحدث يتكرر. قد يتعلق السبب بجودة الكرتون، أو محاذاة الدليل، أو موضع المستشعر، أو تعليمات العمل التي تترك مجالًا كبيرًا للحكم. ### إصلاح أكبر خسارة متكررة ليس كل قضية تحتاج إلى مشروع كبير. ابدأ بالخسارة المتكررة والقابلة للقياس والتي تقع ضمن سيطرة فريقك. يمكن أن تأخذ درجة الأولوية المفيدة في الاعتبار ما يلي: **الدقائق الضائعة × تكرار الحدث × تأثير الإنتاج وهذا يساعد على فصل المشكلات المرئية عن المشكلات المكلفة. إذا كانت عمليات التبديل تؤدي إلى أكبر خسارة، فقم بتعيين كل خطوة من الوحدة الجيدة الأخيرة للمنتج أ إلى الوحدة الجيدة الأولى للمنتج ب. حدد المهام التي تتطلب توقف الجهاز والمهام التي يمكن أن تحدث أثناء تشغيله. إذا تسبب نقص المواد في معظم أوقات الانتظار، فقم بمراجعة نقاط التسليم وإشارات المخزون وقواعد التسليم. إذا ظهرت عيوب الجودة بعد الإعداد، فتحقق من الإعدادات المستخدمة خلال الوحدات العشرة الأولى بدلاً من مراجعة الدفعة النهائية فقط. ### اختبار تغيير واحد في كل مرة: اختبار صغير يتم التحكم فيه يجعل النتائج أسهل في الفهم. يمكنك: - إنشاء قائمة مرجعية للإعداد تحتوي على صور - وضع الأدوات الشائعة بجانب منطقة التغيير - إضافة تعليمات واضحة لتنظيف المستشعر - تعيين نطاق سرعة قياسي لكل منتج - استخدام رمز سبب ثابت للتوقفات القصيرة - إضافة إشارة مادة على جانب الخط - مراجعة الوحدات العشر الأولى بعد التغيير إجراء الاختبار عبر نوبات عمل قابلة للمقارنة. قارن المخرجات ودقائق التوقف ومعدل الرفض وتعليقات المشغل. إذا كان التغيير مفيدًا، فاجعل الطريقة الجديدة جزءًا من العمل العادي. إذا لم تتحسن النتيجة، احتفظ بالبيانات واضبط الاختبار التالي. يجب أن يتبع عمل التحسين الأدلة وليس الرأي. ### أنشئ روتينًا يحافظ على المكاسب. يمكن أن يفقد تعديل واحد تأثيره عندما لا يتحقق منه أحد لاحقًا. أوصي بمراجعة قصيرة في نهاية كل وردية: - ما الذي أوقف الخط في أغلب الأحيان؟ - أي خسارة زادت؟ - ما الإجراء الذي قلل من الوقت الضائع؟ - هل ظلت الجودة مستقرة؟ - ما الذي يحتاج إلى صيانة أو دعم هندسي؟ حافظ على تركيز المراجعة. يمكن لاجتماع طويل أن يحول مسألة عملية إلى أوراق. استخدم لوحة صغيرة أو لوحة معلومات تعرض نمط الخسارة الحالي والإجراء المعين. أفضل نتيجة ليست تقريرا مثاليا. إنه خط يمكن للأشخاص من خلاله رؤية المشكلة وتسجيلها بوضوح والرد عليها بطريقة معروفة. نادراً ما يأتي عدم الكفاءة الخفي من فشل دراماتيكي واحد. وعادة ما ينمو من خلال خسائر صغيرة متكررة لا يملكها أحد. قم بقياس الخط الفعلي وتتبع الأحداث المتكررة واختبار التغييرات المركزة وحماية المكاسب بإجراءات بسيطة. ينبغي الحكم على الإمكانات الموجودة في خطك من خلال البيانات الخاصة به. وقد تكون هناك فجوة بنسبة 20%، أو قد تكون الفجوة أصغر. وفي كلتا الحالتين، سوف تظهر الأدلة الواضحة أين يتم فقدان القدرة المفيدة وأي إجراء يستحق الاهتمام.

يمكن أن يبدو خط الإنتاج مشغولاً بينما ينتج أقل مما ينبغي. تعمل الآلات، ويظل المشغلون مشغولين، ولا تزال الطلبات متخلفة. غالبًا ما تأتي الفجوة من الخسائر الصغيرة التي تتكرر طوال نوبة العمل: التوقفات القصيرة، أو التحولات الطويلة، أو إعادة العمل، أو انتظار المواد، أو محطة العمل التي لا يمكنها مجاراة وتيرة بقية الخط. أبدأ بقياس التدفق الكامل بدلاً من الحكم على الأداء من خلال سرعة الماكينة وحدها. لا تعمل الآلة السريعة على تحسين الإنتاجية عندما تنتظر المنتجات قبل العملية التالية. ## قياس الخط أثناء تشغيله أسجل خمسة أرقام لكل وردية: - وقت الإنتاج المخطط - وقت التشغيل الفعلي - إجمالي الوحدات المنتجة - الوحدات المقبولة - الوقت الضائع للتوقف والإعداد والانتظار وإعادة العمل فحص مفيد لكفاءة خط الإنتاج يجمع بين التوفر والأداء والجودة: OEE = التوفر × الأداء × الجودة لا يفسر هذا الرقم كل مشكلة، ولكنه يساعد في إظهار مكان حدوث الخسائر. على سبيل المثال، قد يعمل خط التعبئة والتغليف لمدة 420 دقيقة خلال نوبة عمل مدتها ثماني ساعات. إذا خسر 55 دقيقة لإجراء تغييرات مادية وتوقفات بسيطة، فسيتم بالفعل تقليل وقت التشغيل المتاح. إذا كان الخط يعمل أيضًا أقل من وقت الدورة القياسي الخاص به وينتج عبوات معيبة، فقد يكون الإخراج النهائي أقل بكثير من السعة المقدرة للآلة. أفضل استخدام بيانات التحول الفعلية بدلاً من مواصفات الكتيب. قد تفترض السرعة المقدرة وجود مواد مستقرة، ومشغلين مدربين، وعدم وجود تأخير في الإعداد، وعدم الحفاظ على الجودة. نادرًا ما يبقى الإنتاج على هذه الحالة لمدة يوم كامل. ## ابحث عن أبطأ نقطة في كل سطر عملية تحد من الإخراج. هذا هو عنق الزجاجة. قد يكون من السهل رؤية عنق الزجاجة، مثل الآلة التي تعمل بشكل أبطأ من الأجهزة الأخرى. قد تظهر أيضًا كمشكلة أقل وضوحًا: - يقوم المشغل بفحص كل وحدة يدويًا - يستغرق تغيير الأداة 30 دقيقة - تصل المواد على دفعات صغيرة - يتسبب جهاز الاستشعار في توقفات متكررة - تنتظر المنتجات النهائية للفحص - يقوم عامل واحد بخدمة عدة محطات أمشي عبر الخط وأضع علامة على مكان انتظار المنتجات. يمكن أن يساعد رسم بسيط للأرضية. استخدم ملاحظة واحدة لكل قائمة انتظار وقم بتسجيل المدة التي تبقى فيها المنتجات هناك. ويظهر مثال شائع في محلات تصنيع المعادن الصغيرة. قد يكون للقطع والتعبئة سعة احتياطية، في حين أن الانحناء يتعامل مع كل مهمة. إن إضافة شخص آخر إلى التعبئة لن يؤدي إلى زيادة الإنتاج اليومي إذا استمرت الأجزاء في الانتظار قبل محطة الثني. عادةً ما يبدأ أفضل تحسين عند القيد، وليس عند أسهل محطة للتغيير. ## نقاط التوقف الطويلة المنفصلة عن نقاط التوقف الصغيرة تجذب أحداث التوقف الكبيرة الانتباه لأنه يسهل الإبلاغ عنها. نقاط التوقف الصغيرة يمكن أن تسبب خسارة أكبر عندما تحدث عدة مرات. قد يفقد الخط دقيقتين عندما يقوم المشغل بإزالة الانحشار. قد تبدو هذه الخسارة طفيفة. إذا حدث ذلك 18 مرة في وردية واحدة، فقد خسر الخط 36 دقيقة. أطلب من المشغلين تسجيل سبب كل توقف بفئات بسيطة: - نقص المواد - خطأ في الماكينة - مشكلة في المستشعر أو التحكم - فحص الجودة - تعديل الأداة - التنظيف - انتظار التعليمات - لا يوجد مشغل متاح يجب أن تظل القائمة قصيرة. إذا احتاج الفريق لعدة دقائق للدخول إلى نقطة التوقف، فستصبح البيانات غير مكتملة. وبعد أسبوع، أقوم بترتيب الأسباب حسب الوقت الضائع والتكرار. قد يستحق التوقف المتكرر لمدة دقيقتين الاهتمام قبل حدوث انهيار طويل واحد. ## تقليل وقت التغيير يمكن أن تؤدي عمليات التغيير بهدوء إلى إزالة جزء كبير من يوم الإنتاج. الخط لم ينقطع، لكنه لا يصنع منتجات قابلة للبيع أيضًا. أقوم بفصل مهام التغيير إلى مجموعتين: المهام التي تتطلب توقف الآلة - إزالة الأداة القديمة - تثبيت الأداة الجديدة - ضبط إعدادات الآلة - تشغيل قطعة الاختبار الأولى المهام التي يمكن أن تحدث أثناء استمرار تشغيل الآلة - إعداد الأداة التالية - فحص المواد والملصقات - طباعة تعليمات العمل - إحضار أجهزة القياس إلى المحطة - تأكيد المهمة التالية عندما ينتقل الإعداد خارج نافذة وقت التوقف عن العمل، يصبح الإعداد أقصر دون استعجال المشغل. تساعد قائمة المراجعة الواضحة أيضًا على تقليل التعديلات المتكررة. لن أقوم بإزالة فحوصات السلامة لتوفير الوقت. لا يعد الإعداد الأسرع الذي يؤدي إلى حدوث عيوب أو مخاطر الإصابة بمثابة تحسين مفيد للإنتاج. ## التحقق من الجودة عند المصدر إعادة العمل تجعل الخط يبدو منتجًا لأن عدد الوحدات يرتفع، بينما يظل الإخراج المقبول ثابتًا. أتتبع العيوب حسب العملية والتحول ونوع المنتج والسبب. يمكن أن يكشف هذا عن الأنماط التي يصعب رؤيتها في الإجمالي اليومي. على سبيل المثال، قد تظهر مشكلة الختم فقط بعد تشغيل الخط لعدة ساعات، عندما تتغير درجة الحرارة أو الضغط. يمكن أن تساعد عناصر التحكم البسيطة في: - استخدام فحص العينة بعد الإعداد - وضع علامة على إعداد الماكينة المعتمد - الاحتفاظ بالقطع المرجعية في المحطة - إعطاء المشغلين استجابة واضحة للعيوب الشائعة - مراجعة الوحدات القليلة الأولى بعد تغيير المادة الهدف هو اكتشاف مشكلة بالقرب من النقطة التي تبدأ فيها. يؤدي نقل المنتجات المعيبة عبر ثلاث محطات أخرى إلى زيادة استخدام العمالة ويجعل من الصعب تتبع السبب. ## مطابقة التوظيف مع عبء العمل الحقيقي إن إضافة الأشخاص ليس هو الحل الصحيح دائمًا. ألقي نظرة على المكان الذي يقضي فيه المشغلون وقتهم وما إذا كان العمل متوازنًا عبر المحطات. قد تمر إحدى المحطات بفترات خمول بينما لا تستطيع محطة أخرى مواكبة ذلك. يمكن أن تؤدي التغييرات الصغيرة إلى تحسين التوازن: - تقريب الفحص من العملية - تعيين تجديد المواد إلى مسار مخطط - تدريب الموظفين على القيد - إزالة المشي المتكرر - وضع الأدوات والأجزاء في متناول اليد قد يفقد خط تعبئة المواد الغذائية، على سبيل المثال، إنتاجه لأن أحد العمال يغادر المحطة لجمع الصناديق الكرتونية. قد يساعد مسار تسليم المواد المجدول أكثر من وضع شخص آخر على آلة الختم. ## إنشاء روتين مراجعة قصير تساعد بيانات الإنتاج فقط عندما يستخدمها الفريق. أوصي بمراجعة موجزة في نهاية كل نوبة. اسأل: 1. أين خسر الخط معظم الوقت؟ 2. ما الذي تسبب في أكبر خسارة للجودة؟ 3. هل كان عنق الزجاجة هو نفسه طوال فترة الوردية؟ 4. ما هو التغيير الصغير الذي يمكن اختباره بعد ذلك؟ 5. من سيتحقق من النتيجة ومتى؟ اختبر تغييرًا واحدًا في كل مرة عندما يكون ذلك ممكنًا. إذا حدثت عدة تغييرات معًا، فقد لا يعرف الفريق الإجراء الذي ساعد في حدوث مشكلة جديدة أو أدى إليها. لا يحتاج خط الإنتاج إلى التشغيل بشكل أسرع في كل محطة. إنها تحتاج إلى تدفق ثابت من مدخلات المواد إلى السلع النهائية المقبولة. قم بقياس الخسائر، وتحديد المعوقات، وتقليل التوقفات المتكررة، وحماية الجودة، ومراجعة النتيجة مع الأشخاص الذين يقومون بتشغيل الخط كل يوم. يحول هذا النهج وقت التوقف عن العمل الخفي إلى تحسين عملي دون الاعتماد على التخمين.

تفقد العديد من خطوط الإنتاج إنتاجها من خلال تأخيرات صغيرة بدلاً من فشل كبير واحد. قد يستغرق المكون المفقود، أو تشغيل المادة لفترة قصيرة، أو التغيير البطيء، أو العامل الذي ينتظر الموافقة بضع دقائق فقط. تتكرر هذه الفجوات خلال نوبة العمل، مما يؤدي إلى تقليل الوحدات المكتملة وزيادة الضغط على الفريق. لقد وجدت أن العديد من المصانع تبحث عن آلة أسرع قبل التحقق من كيفية فقدان الخط للوقت بين المهام. يمكن لمراجعة بسيطة للتوقفات البسيطة أن تكشف عن طريقة عملية لتقليل الهدر دون استبدال الخط بأكمله. ## ابدأ بالدقائق الضائعة وأقوم بتتبع كل انقطاع قصير لعدة نوبات. يمكن أن يتضمن السجل ما يلي: - وقت التوقف - محطة العمل المعنية - سبب التأخير - عدد الدقائق الضائعة - الشخص أو الفريق المطلوب لحلها - ما إذا كانت نفس المشكلة قد حدثت في وقت سابق الهدف ليس إلقاء اللوم على المشغل. الهدف هو معرفة أين تجعل العملية الناس ينتظرون، أو يبحثون، أو يمشون، أو يكررون العمل. قد يُظهر الخط وقت تشغيل قويًا للآلة بينما لا يزال يفقد الإخراج من خلال تأخيرات يدوية صغيرة. إذا سار أحد العمال لجمع الملصقات ثماني مرات في كل وردية عمل، فقد تظل المعدات متاحة، لكن الإنتاج لا يزال يتباطأ. ## ابحث عن الحركة المتكررة تشير الحركة الزائدة غالبًا إلى وجود مشكلة في التخطيط أو العرض. لقد قمت ذات مرة بمراجعة خط التعبئة والتغليف حيث غادر المشغلون محطاتهم لجمع الكراتين والملصقات. استغرقت كل رحلة بضع دقائق فقط. بدا التأخير بسيطًا عند النظر إليه بمفرده. طوال فترة الوردية الكاملة، فقد الفريق ما يكفي من الوقت للتأثير على خطة الإنتاج اليومية. قام المصنع بنقل المواد شائعة الاستخدام إلى نقاط محددة بجانب الخط. أظهرت إشارة بسيطة ثنائية الصندوق متى كانت هناك حاجة إلى الإمداد التالي. لم يعد يتعين على المشغلين البحث عن الصناديق الكرتونية أو انتظار الرد من المستودع. التغيير لا يتطلب آلة جديدة. لقد تطلب الأمر مواضع مادية أكثر وضوحًا وروتين تجديد أساسي. ## توقف الآلة بشكل منفصل عن توقف العملية من السهل ملاحظة خطأ الآلة. يمكن أن يختبئ توقف العملية في العمل العادي. أقترح استخدام سجلين: توقف الآلة - خطأ في المستشعر - مشكلة في المحرك - انحشار - مشكلة في الأداة - إنذار نظام التحكم توقف العملية - المادة غير جاهزة - انتظار فحص الجودة - تعليمات العمل المفقودة - الأداة أو التركيب غير متوفر - تأخير الموافقة - العد اليدوي أو إدخال البيانات يساعد هذا التقسيم الفريق على اختيار الاستجابة المناسبة. قد يؤدي إجراء الصيانة إلى حل خطأ في الجهاز. قد يؤدي موقع المادة الثابت أو قائمة التحقق الأكثر وضوحًا أو قاعدة الموافقة المحددة إلى حل مشكلة إيقاف العملية. إن التعامل مع كل تأخير باعتباره مشكلة في الآلة يمكن أن يؤدي إلى إنفاق غير ضروري. ## تعيين قاعدة استجابة بسيطة يحتاج السطر إلى طريقة واضحة للتعامل مع المشكلات الشائعة. على سبيل المثال: - يقوم المشغل بالتحقق من نقطة الإمداد المحلية. - يستخدم المشغل إشارة مرئية عندما يصل المخزون إلى المستوى المحدد. - يستجيب قائد الخط خلال فترة متفق عليها. - يتم تسجيل المشكلة في حالة توقف العمل. - تتم مراجعة الأسباب المتكررة خلال اجتماع المناوبة. يجب أن تتناسب القاعدة مع مكان العمل الفعلي. إن العملية التي تتطلب عدة أشكال لنقص قصير في المادة قد تؤدي إلى تأخير أكثر مما تزيله. أفضّل التعليمات القصيرة الموضوعة في المكان الذي تحدث فيه المهمة. غالبًا ما يعمل الدليل المرئي المكون من صفحة واحدة بشكل أفضل من مستند طويل يتم الاحتفاظ به في المكتب. ## مراجعة التحولات باستخدام ساعة توقيت يمكن أن تؤدي التغييرات إلى خلق فجوة كبيرة بين عمليات الإنتاج. أود أن أسجل التحول الكامل من الوحدة الجيدة الأخيرة لمنتج واحد إلى الوحدة الجيدة الأولى للمنتج التالي. ثم سأقسم الوقت إلى أنشطة واضحة: - إزالة المواد القديمة - تنظيف منطقة العمل - تغيير الأدوات أو التركيبات - تحميل مواد جديدة - إدخال الإعدادات - تشغيل وحدات الاختبار - انتظار موافقة الجودة يُظهر هذا العرض غالبًا المهام التي يمكن أن تحدث قبل توقف الآلة. يمكن إعداد الأدوات والمواد والملصقات والمستندات بينما لا يزال التشغيل الحالي نشطًا. قد يقوم مصنع تعبئة المواد الغذائية بإعداد لفة الفيلم التالية، وطباعة معلومات الدفعة المطلوبة، والتحقق من أدوات التحويل قبل التوقف المقرر. لا تزال الآلة بحاجة إلى التوقف لإجراء التغيير الفعلي، لكن الفريق يقضي وقتًا أقل في البحث عن العناصر أثناء التوقف. ## حماية الجودة مع تقليل النفايات لا يهم الناتج إلا عندما تستوفي الوحدات المعيار المطلوب. قد تؤدي العملية المتسرعة إلى المزيد من إعادة العمل أو المواد التالفة أو شكاوى العملاء. يجب التحقق من أي تغيير وفقًا لما يلي: - مواصفات المنتج - نقاط الفحص - احتياجات التتبع - سلامة العمال - متطلبات التنظيف - خطوات الموافقة إذا قام الفريق بإزالة فحص الجودة فقط لتقليل وقت الدورة، فقد يظهر الخط بشكل أسرع أثناء إنشاء مشكلة أكبر لاحقًا. الطريقة الأفضل هي التساؤل عما إذا كان من الممكن إجراء الفحص مبكرًا، أو استخدام عينة واضحة، أو إزالة إدخال البيانات المتكرر دون إزالة التحكم. ## استخدم تجربة صغيرة لتجنب تغيير النبات بأكمله مرة واحدة. اختر محطة عمل واحدة أو وردية واحدة. اختبر تغييرًا واحدًا، مثل: - نقل المواد عالية الاستخدام بالقرب من الخط - إضافة إشارة تجديد ذات صندوقين - إعداد الأدوات قبل التغيير - وضع علامات على مواقع التخزين القياسية - تسجيل التوقفات الصغيرة باستخدام ورقة بسيطة قياس نفس العناصر قبل التجربة وبعدها: - الوحدات المكتملة - إجمالي دقائق التوقف - مدة التغيير - وحدات إعادة العمل - نقص المواد - ساعات العمل الإضافي قد تظهر النتائج أن التغيير يساعد، أو يحتاج إلى تعديل، أو لا يتناسب مع الخط. هذه المعلومات لا تزال مفيدة. ## التحدث مع المشغلين غالبًا ما يعرف الأشخاص الذين يعملون على الخط أين يختفي الوقت. أطرح أسئلة مثل: - ما الذي يجعلك تغادر المحطة؟ - ما هي المواد التي تنفد دون سابق إنذار؟ - ماذا تنتظر في أغلب الأحيان؟ - ما هي التعليمات التي يصعب اتباعها؟ - ما هي المهمة التي تشعر بالتكرار؟ - ما الذي يجعل الوحدة الجيدة تتحول إلى إعادة صياغة؟ يمكن أن تكشف هذه الإجابات عن المشكلات التي لا تظهرها تقارير الإنتاج. قد يعلم المشغل أن إنذار المستشعر غالبًا ما يكون ناتجًا عن دليل غير محاذٍ، أو أن نقص المواد يبدأ لأن المستودع يستقبل الإشارة بعد فوات الأوان. كما أن مدخلاتهم تجعل التغيير أسهل في الاستخدام. قد تبدو العملية المصممة بدون تعليقات المشغل جيدة على الورق وتفشل أثناء نوبة العمل المزدحمة. ## اجعل التحسين مرئيًا بعد اختبار التغيير المفيد، اجعل الطريقة الجديدة سهلة الرؤية. يمكن لمجلس الإنتاج أن يظهر: - الإنتاج المخطط - الإنتاج الفعلي - دقائق التوقف - سبب التأخير الرئيسي - عدد إعادة العمل - الإجراء المفتوح يجب على مجلس الإدارة دعم المناقشة، وليس خلق الضغط من خلال أهداف غير واقعية. إذا ظهر نفس التأخير كل يوم، يكون لدى الفريق سبب واضح للتحقيق فيه. أوصي أيضًا بمراجعة الطريقة بعد بضعة أسابيع. تغيير المواد، وتغيير مزيج المنتجات، وتحول مسؤوليات الموظفين. قد لا يناسب التخطيط الذي نجح أثناء تشغيل منتج ما منتجًا آخر. غالبًا ما لا يتعلق الحد من الهدر بدفع الأشخاص إلى العمل بشكل أسرع بقدر ما يتعلق بإزالة الأسباب التي تدفعهم إلى التوقف. عندما يحتوي الخط على نقاط مادية واضحة، وقواعد استجابة بسيطة، وأدوات تحويل مُجهزة، وسجلات توقف مفيدة، يمكن للفريق قضاء المزيد من الوقت في الإنتاج ووقت أقل في الانتظار. قد يكون الحل العملي صغيرا. وتأتي قيمته من حل مشكلة متكررة والحفاظ على سهولة اتباع الطريقة الجديدة. هل تريد معرفة المزيد؟ لا تتردد في الاتصال بـ Zeng: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790.

1. سييتشي ناكاجيما 1988 مقدمة للصيانة الإنتاجية الشاملة 2. ويليام أ. ليفينسون 2013 حياتي وعملي الموسع والمشروح 3. شيجيو شينغو 1985 ثورة في التصنيع نظام SMED 4. جيمس بي ووماك دانييل تي جونز ودانيال روس 1990 الآلة التي غيرت العالم 5. جيفري كيه ليكر 2004 طريقة تويوتا 14 مبادئ الإدارة من أعظم مصنع في العالم 6. مايك روثر وجون شوك 1999 تعلم رؤية رسم خرائط تدفق القيمة لخلق القيمة والقضاء على مودا